▲中鋼高爐煉鐵智慧平台彙整生產相關資訊、數據，並開發及導入27個AI模組，操作人員更能精準掌握高爐狀態。（圖／中鋼提供）。
記者蕭文康／台北報導
中鋼（2002）致力推動「數位轉型」提升企業競爭力，已自行開發AI研發團隊並開發27個AI模組，精準掌握高爐狀態及即時調適生產，每年可降低成本2.35億元及減少溫室氣體排放 1.134萬公噸，同時自行開發盛鋼桶AI影像辨識系統，可以達到98%以上的正確辨識率，大幅增進煉鋼製程效率。
中鋼指出，公司是一貫化作業煉鋼廠，早於2016年成立智能產銷推展委員會，2017年建立AI研究團隊專責技術研發，今年更成立「數位轉型推動小組」，在營運、生產及設備等3大領域規劃智能化系統，從煉鐵、煉鋼、軋鋼等製程陸續導入AI智慧製造成功案例，以提升公司產銷設施及經營管理韌性。
高爐設備是包含氣、固、液三相物料的高溫煉鐵反應器，執行一貫作業鋼廠鐵水生產任務。過去受限高爐高溫環境，生產操作經驗難以描述及量化，而中鋼貳號高爐2020年7月展開大修時，將突破傳統量測能力之智能化感測器建置於爐殼上，可將所蒐集之影像、溫度與應變等量測數據，經由人工智能深度學習機制，轉化成高爐操作有用的寶貴資訊與數據，並於「高爐煉鐵智慧平台」呈現，亦開發27個AI模組，精準掌握高爐狀態及即時調適生產，每年可降低成本2.35億元及減少溫室氣體排放 1.134萬公噸。
在煉鋼製程方面，中鋼自行開發盛鋼桶AI影像辨識系統，採用攝影機串流影像作為依據，將轉爐工場裝載鋼液的盛鋼桶納入人工智慧辨別，在煉鋼廠及電控處同仁的共同努力下，可以達到98%以上的正確辨識率，大幅增進煉鋼製程效率。此外，中鋼在軋鋼製程既有優異的自動化及數位化基礎之上，整合大數據資料，並投資近5,000萬元在第二熱浸鍍鋅產線導入智能化系統，包括機性動態調控、寬度動態調整、入料缺陷檢測、退火爐燃燒智能診斷、鍍鋅膜厚控制等9項智慧化專案，合計在該產線自行開發19個AI模組，達到動態製程參數調整，產品品質優化及降減成本等三大目的，累計效益達1.1億元以上。
近年來中鋼公司致力推動重大環保改善工程，目前如火如荼施工中的新一二階煉焦爐工程，除了建造7.6公尺高底噴式複循環燃燒的先進煉焦爐外，將搭配高效率乾式淬火設備，智能化方面也將開發及引進配煤暨製程因子與焦炭品質預測模型、車輛智能防撞系統、爐溫控制及診斷系統、智慧型AI加料設定等四大模型系統，且將建置煉焦爐智能化整合中心，象徵中鋼智慧創新及數位轉型工作導入廠內更上游的煉焦工場，逐步打造智慧精緻鋼廠。
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